ఈ రోజు,LED వీధి దీపాల తయారీదారుటియాన్షియాంగ్ మీకు దీపపు పెంకును తయారుచేసే విధానం మరియు ఉపరితల శుద్ధి చేసే పద్ధతిని పరిచయం చేస్తారు, చూద్దాం.
నిర్మాణ పద్ధతి
1. ఫోర్జింగ్, మెషిన్ ప్రెస్సింగ్, కాస్టింగ్
ఫోర్జింగ్: సాధారణంగా “ఇనుము తయారీ” అని పిలుస్తారు.
మెషిన్ ప్రెస్సింగ్: స్టాంపింగ్, స్పిన్నింగ్, ఎక్స్ట్రూషన్
స్టాంపింగ్: అవసరమైన ఉత్పత్తి ప్రక్రియను తయారు చేయడానికి పీడన యంత్రాలు మరియు సంబంధిత అచ్చులను ఉపయోగిస్తారు. ఇది కటింగ్, బ్లాంకింగ్, ఫార్మింగ్, స్ట్రెచింగ్ మరియు ఫ్లాషింగ్ వంటి అనేక ప్రక్రియలుగా విభజించబడింది.
ప్రధాన ఉత్పత్తి పరికరాలు: షియరింగ్ మెషిన్, బెండింగ్ మెషిన్, పంచింగ్ మెషిన్, హైడ్రాలిక్ ప్రెస్, మొదలైనవి.
స్పిన్నింగ్: పదార్థం యొక్క సాగే గుణాన్ని ఉపయోగించి, LED వీధి దీపం ఫిక్చర్ను తయారుచేసే ప్రక్రియను సాధించడానికి, స్పిన్నింగ్ యంత్రానికి సంబంధిత అచ్చు మరియు కార్మికుల సాంకేతిక మద్దతును అందిస్తారు. ప్రధానంగా రిఫ్లెక్టర్లు మరియు ల్యాంప్ కప్పులను స్పిన్నింగ్ చేయడానికి దీనిని ఉపయోగిస్తారు.
ప్రధాన ఉత్పత్తి పరికరాలు: గుండ్రని అంచుల యంత్రం, స్పిన్నింగ్ యంత్రం, ట్రిమ్మింగ్ యంత్రం మొదలైనవి.
ఎక్స్ట్రూషన్: పదార్థం యొక్క సాగే గుణాన్ని ఉపయోగించి, ఆకృతి గల అచ్చుతో కూడిన ఎక్స్ట్రూడర్ ద్వారా దానిని నొక్కి, మనకు అవసరమైన LED వీధి దీపం ఫిక్స్చర్గా తయారు చేస్తారు. ఈ ప్రక్రియను అల్యూమినియం ప్రొఫైల్స్, స్టీల్ పైపులు మరియు ప్లాస్టిక్ పైపు ఫిట్టింగ్ల తయారీలో విస్తృతంగా ఉపయోగిస్తారు.
ప్రధాన పరికరం: ఎక్స్ట్రూడర్.
కాస్టింగ్: ఇసుక కాస్టింగ్, ప్రెసిషన్ కాస్టింగ్ (లాస్ట్ వాక్స్ మోల్డ్), డై కాస్టింగ్. ఇసుక కాస్టింగ్: కాస్టింగ్ను పొందడానికి, పోయడం కోసం ఒక కుహరాన్ని తయారు చేయడానికి ఇసుకను ఉపయోగించే ప్రక్రియ.
ఖచ్చితమైన పోత: ఉత్పత్తిని పోలిన అచ్చును తయారు చేయడానికి మైనాన్ని ఉపయోగించండి; అచ్చుపై పదేపదే పెయింట్ పూసి, ఇసుకను చల్లండి; ఆ తర్వాత లోపలి అచ్చును కరిగించి ఒక కుహరాన్ని పొందండి; పై పొరను కాల్చి, అవసరమైన లోహ పదార్థాన్ని పోయండి; పై పొరను తయారు చేసిన తర్వాత, అధిక-ఖచ్చితమైన తుది ఉత్పత్తిని పొందడానికి ఇసుకను తొలగించండి.
డై కాస్టింగ్: ఇది ఒక కాస్టింగ్ పద్ధతి, దీనిలో కరిగిన మిశ్రమలోహ ద్రవాన్ని అధిక వేగంతో ప్రెషర్ ఛాంబర్లోకి పంపి, స్టీల్ అచ్చు యొక్క కుహరాన్ని నింపుతారు, మరియు ఆ మిశ్రమలోహ ద్రవం పీడనం కింద ఘనీభవించి ఒక కాస్టింగ్గా ఏర్పడుతుంది. డై కాస్టింగ్ను హాట్ ఛాంబర్ డై కాస్టింగ్ మరియు కోల్డ్ ఛాంబర్ డై కాస్టింగ్గా విభజించారు.
హాట్ ఛాంబర్ డై కాస్టింగ్: అధిక స్థాయి ఆటోమేషన్, అధిక సామర్థ్యం, ఉత్పత్తికి అధిక ఉష్ణోగ్రత నిరోధకత తక్కువ, తక్కువ శీతలీకరణ సమయం, జింక్ మిశ్రమలోహ డై కాస్టింగ్ కోసం ఉపయోగిస్తారు.
కోల్డ్ ఛాంబర్ డై కాస్టింగ్: ఇందులో అనేక మాన్యువల్ ఆపరేషన్ విధానాలు ఉంటాయి, సామర్థ్యం తక్కువగా ఉంటుంది, ఉత్పత్తికి మంచి అధిక ఉష్ణోగ్రత నిరోధకత ఉంటుంది, చల్లబరచడానికి ఎక్కువ సమయం పడుతుంది, మరియు దీనిని అల్యూమినియం మిశ్రమ లోహాల డై కాస్టింగ్ కోసం ఉపయోగిస్తారు. ఉత్పత్తి పరికరాలు: డై కాస్టింగ్ మెషిన్.
2. యాంత్రిక ప్రాసెసింగ్
ఉత్పత్తి భాగాలను నేరుగా ముడి పదార్థాల నుండి తయారుచేసే ఉత్పత్తి ప్రక్రియ.
ప్రధాన ఉత్పత్తి పరికరాలలో లేత్లు, మిల్లింగ్ యంత్రాలు, డ్రిల్లింగ్ యంత్రాలు, న్యూమరికల్ కంట్రోల్ లేత్లు (NC), మెషీనింగ్ సెంటర్లు (CNC) మొదలైనవి ఉంటాయి.
3. ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్
ఈ ఉత్పత్తి ప్రక్రియ డై కాస్టింగ్ మాదిరిగానే ఉంటుంది, కేవలం అచ్చు ప్రక్రియ మరియు ప్రాసెసింగ్ ఉష్ణోగ్రత మాత్రమే భిన్నంగా ఉంటాయి. సాధారణంగా ఉపయోగించే పదార్థాలు: ABS, PBT, PC మరియు ఇతర ప్లాస్టిక్లు. ఉత్పత్తి పరికరాలు: ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ మెషిన్.
4. ఎక్స్ట్రూషన్
దీనిని ప్లాస్టిక్ ప్రాసెసింగ్లో ఎక్స్ట్రూషన్ మోల్డింగ్ లేదా ఎక్స్ట్రూషన్ అని, మరియు రబ్బర్ ప్రాసెసింగ్లో ఎక్స్ట్రూషన్ అని కూడా అంటారు. ఇది ఒక ప్రాసెసింగ్ పద్ధతిని సూచిస్తుంది, దీనిలో పదార్థం వేడెక్కి, ప్లాస్టిసైజ్ చేయబడుతున్నప్పుడు ఎక్స్ట్రూడర్ బ్యారెల్ మరియు స్క్రూ మధ్య చర్య ద్వారా వెళుతుంది, మరియు స్క్రూ ద్వారా ముందుకు నెట్టబడి, వివిధ క్రాస్-సెక్షన్ ఉత్పత్తులు లేదా సెమీ-ఫినిష్డ్ ఉత్పత్తులను తయారు చేయడానికి డై హెడ్ ద్వారా నిరంతరం ఎక్స్ట్రూడ్ చేయబడుతుంది.
ఉత్పత్తి పరికరాలు: ఎక్స్ట్రూడర్.
ఉపరితల చికిత్స పద్ధతులు
LED వీధి దీపపు ఫిక్చర్ ఉత్పత్తుల ఉపరితల శుద్ధిలో ప్రధానంగా పాలిషింగ్, స్ప్రేయింగ్ మరియు ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ ఉంటాయి.
1. పాలిషింగ్:
మోటారుతో నడిచే గ్రైండింగ్ వీల్, జనపనార వీల్ లేదా గుడ్డ వీల్ను ఉపయోగించి వర్క్పీస్ ఉపరితలానికి ఆకృతిని ఇచ్చే ప్రక్రియ పద్ధతి. దీనిని ప్రధానంగా డై-కాస్టింగ్లు, స్టాంపింగ్లు మరియు స్పిన్నింగ్ భాగాల ఉపరితలాన్ని పాలిష్ చేయడానికి ఉపయోగిస్తారు, మరియు సాధారణంగా దీనిని ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ యొక్క ముందు ప్రక్రియగా వాడతారు. దీనిని పదార్థాల (ఉదాహరణకు సన్ఫ్లవర్స్) ఉపరితల ప్రభావ చికిత్సగా కూడా ఉపయోగించవచ్చు.
2. పిచికారీ చేయడం:
ఎ. సూత్రం/ప్రయోజనాలు:
పనిచేస్తున్నప్పుడు, ఎలక్ట్రోస్టాటిక్ స్ప్రేయింగ్లోని స్ప్రే గన్ లేదా స్ప్రే ప్లేట్ మరియు స్ప్రే కప్ను నెగటివ్ ఎలక్ట్రోడ్కు, మరియు వర్క్పీస్ను పాజిటివ్ ఎలక్ట్రోడ్కు కనెక్ట్ చేసి గ్రౌండ్ చేస్తారు. అధిక-వోల్టేజ్ ఎలక్ట్రోస్టాటిక్ జనరేటర్ యొక్క అధిక వోల్టేజ్ కింద, స్ప్రే గన్ (లేదా స్ప్రే ప్లేట్, స్ప్రే కప్) చివర మరియు వర్క్పీస్ మధ్య ఒక ఎలక్ట్రోస్టాటిక్ క్షేత్రం ఏర్పడుతుంది. వోల్టేజ్ తగినంత ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, స్ప్రే గన్ చివరకు సమీపంలోని ప్రాంతంలో ఒక గాలి అయనీకరణ మండలం ఏర్పడుతుంది. పెయింట్లోని చాలా రెసిన్లు మరియు పిగ్మెంట్లు అధిక-అణు సేంద్రీయ సమ్మేళనాలతో కూడి ఉంటాయి, ఇవి ఎక్కువగా వాహక డైఎలెక్ట్రిక్లు. నాజిల్ ద్వారా అణువులుగా విడగొట్టబడిన తర్వాత పెయింట్ స్ప్రే చేయబడుతుంది, మరియు అణువులుగా విడగొట్టబడిన పెయింట్ కణాలు గన్ మజిల్ యొక్క పోల్ నీడిల్ లేదా స్ప్రే ప్లేట్ లేదా స్ప్రే కప్ అంచు గుండా వెళ్ళినప్పుడు స్పర్శ కారణంగా చార్జ్ చేయబడతాయి. ఎలక్ట్రోస్టాటిక్ క్షేత్రం యొక్క చర్య కింద, ఈ నెగటివ్ చార్జ్ ఉన్న పెయింట్ కణాలు వర్క్పీస్ ఉపరితలం యొక్క పాజిటివ్ ధ్రువత్వం వైపు కదులుతాయి మరియు వర్క్పీస్ ఉపరితలంపై ఒకే విధమైన పూతను ఏర్పరచడానికి నిక్షిప్తం చేయబడతాయి.
బి. ప్రక్రియ
(1) ఉపరితల పూర్వ చికిత్స: ప్రధానంగా వర్క్పీస్ ఉపరితలాన్ని శుభ్రపరచడానికి గ్రీజును తొలగించడం మరియు తుప్పును తొలగించడం.
(2) ఉపరితల పొర చికిత్స: ఫాస్ఫేట్ పొర చికిత్స అనేది లోహ ఉపరితలంపై క్షయకారక భాగాలను నిలుపుకొని, క్షయ ఉత్పత్తులను ఉపయోగించి ఒక పొరను ఏర్పరచడానికి ఒక తెలివైన పద్ధతిని ఉపయోగించే ఒక క్షయకరణ చర్య.
(3) ఆరబెట్టడం: ప్రాసెస్ చేసిన వర్క్పీస్ నుండి తేమను తొలగించండి.
(4) స్ప్రే చేయడం. అధిక-వోల్టేజ్ ఎలక్ట్రోస్టాటిక్ క్షేత్రం కింద, పౌడర్ స్ప్రే గన్ను నెగటివ్ పోల్కు మరియు వర్క్పీస్ను గ్రౌండ్ (పాజిటివ్ పోల్) చేసి ఒక సర్క్యూట్ను ఏర్పరుస్తారు. సంపీడన గాలి సహాయంతో పౌడర్ స్ప్రే గన్ నుండి బయటకు స్ప్రే చేయబడుతుంది మరియు అది రుణాత్మకంగా చార్జ్ చేయబడి ఉంటుంది. వ్యతిరేక ఆవేశాలు ఒకదానికొకటి ఆకర్షించుకునే సూత్రం ప్రకారం దీనిని వర్క్పీస్పై స్ప్రే చేస్తారు.
(5) క్యూరింగ్. స్ప్రే చేసిన తర్వాత, పొడిని గట్టిపడేలా వేడి చేయడానికి వర్క్పీస్ను 180-200℃ వద్ద డ్రైయింగ్ రూమ్కు పంపుతారు.
(6) తనిఖీ. వర్క్పీస్ యొక్క పూతను తనిఖీ చేయండి. స్ప్రేయింగ్ లేకపోవడం, గాయాలు, పిన్ బబుల్స్ మొదలైన లోపాలు ఏవైనా ఉంటే, వాటిని తిరిగి పని చేసి, తిరిగి స్ప్రే చేయాలి.
సి. అప్లికేషన్:
ఎలక్ట్రోస్టాటిక్ స్ప్రేయింగ్ ద్వారా వర్క్పీస్ ఉపరితలంపై స్ప్రే చేసిన పెయింట్ పొర యొక్క ఏకరూపత, మెరుపు మరియు అంటుకునే గుణం సాధారణ మాన్యువల్ స్ప్రేయింగ్ కంటే మెరుగ్గా ఉంటాయి. అదే సమయంలో, ఎలక్ట్రోస్టాటిక్ స్ప్రేయింగ్ ద్వారా సాధారణ స్ప్రే పెయింట్, ఆయిలీ మరియు మాగ్నెటిక్ బ్లెండెడ్ పెయింట్, పెర్క్లోరెథిలీన్ పెయింట్, అమైనో రెసిన్ పెయింట్, ఎపాక్సీ రెసిన్ పెయింట్ మొదలైనవాటిని స్ప్రే చేయవచ్చు. దీనిని ఆపరేట్ చేయడం సులభం మరియు సాధారణ ఎయిర్ స్ప్రేయింగ్తో పోలిస్తే సుమారు 50% పెయింట్ను ఆదా చేయవచ్చు.
3. ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్:
విద్యుద్విశ్లేషణ సూత్రాన్ని ఉపయోగించి, కొన్ని లోహ ఉపరితలాలపై ఇతర లోహాలు లేదా మిశ్రమలోహాల పలుచని పొరను పూతగా వేసే ప్రక్రియనే విద్యుద్విశ్లేషణ అంటారు. విద్యుద్విశ్లేషణ చేయబడిన లోహం యొక్క కాటయాన్లు లోహ ఉపరితలంపై క్షయకరణం చెంది ఒక పూతను ఏర్పరుస్తాయి. పూత వేసే సమయంలో ఇతర కాటయాన్లను దూరంగా ఉంచడానికి, పూత వేయాల్సిన లోహం యానోడ్గా పనిచేసి, కాటయాన్లుగా ఆక్సీకరణం చెంది విద్యుద్విశ్లేషణ ద్రావణంలోకి ప్రవేశిస్తుంది; పూత వేయాల్సిన లోహ ఉత్పత్తి, పూత వేసే బంగారం యొక్క జోక్యాన్ని నివారించడానికి కాథోడ్గా పనిచేస్తుంది. పూతను ఏకరీతిగా మరియు దృఢంగా చేయడానికి, పూత వేసే లోహ కాటయాన్ల గాఢతను మార్పు లేకుండా ఉంచడానికి, ఆ కాటయాన్లను కలిగి ఉన్న ద్రావణం విద్యుద్విశ్లేషణ ద్రావణంగా అవసరం. విద్యుద్విశ్లేషణ యొక్క ఉద్దేశ్యం, ఆధారపదార్థం యొక్క ఉపరితల లక్షణాలను లేదా పరిమాణాన్ని మార్చడానికి దానిపై ఒక లోహ పూతను వేయడం. విద్యుద్విశ్లేషణ లోహం యొక్క తుప్పు నిరోధకతను పెంచుతుంది, గట్టిదనాన్ని వృద్ధి చేస్తుంది, అరుగుదలను నివారిస్తుంది, వాహకత్వం, కందెన గుణం, ఉష్ణ నిరోధకత మరియు ఉపరితల సౌందర్యాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది. అల్యూమినియం ఉపరితల అనోడైజింగ్: ఒక ఎలక్ట్రోలైట్ ద్రావణంలో అల్యూమినియంను యానోడ్గా ఉంచి, విద్యుద్విశ్లేషణ ద్వారా దాని ఉపరితలంపై అల్యూమినియం ఆక్సైడ్ను ఏర్పరిచే ప్రక్రియను అల్యూమినియం అనోడైజింగ్ అంటారు.
పైన పేర్కొన్నది దీనికి సంబంధించిన కొంత జ్ఞానంLED వీధి దీపం ఫిక్చర్మీకు ఆసక్తి ఉంటే, దయచేసి టియాన్షియాంగ్ను సంప్రదించండి.మరింత చదవండి.
పోస్ట్ చేసిన సమయం: మార్చి-20-2025
